Нефтяники Муравленко и Оренбурга обменялись опытом.
Производство должно быть безопасным и приносить максимальный экономический эффект. Это основная цель системы непрерывных улучшений, которую сейчас внедряют в дочерних подразделениях компании «Газпром нефть». Чтобы реализация проекта была полноценной, нефтяники обмениваются опытом. На этот раз с коллегами из Оренбурга.
В компании «Газпром нефть» всерьез решили избавиться от потерь, которые возникают при осуществлении производственного процесса. С этой целью в дочерних обществах сегодня внедряется система непрерывных улучшений.
ИВАН КРЫЛОВ, руководитель проектного офиса по развитию СНУ: «Система непрерывных улучшений - это глобальная программа, которая включает в себя множество инициатив, такие как цифровое месторождение и технический предел».
В четвертом цехе добычи проект реализуется с 2017 года. Результат очевиден. Вот так, к примеру, выглядит складское помещение цеха: все разложено по полочкам, подписано. Сотрудник тратит минимум рабочего времени на поиск нужной детали или инструмента. Такой же порядок на столах у сотрудников.
АНТОН ФИНК, начальник ЦДНГ-4: «Безусловно эффект есть. Самое главное - мы видим: культура производства начинает меняться к лучшему. Безусловно, в денежном эквиваленте у нас сейчас порядка 25 миллионов по цеху. К новому году мы будем наращиваться. В 2019 году у нас планируется запуск еще пяти проектов».
Система непрерывных улучшений включает в себя множество направлений. Это и соблюдение правил безопасности, и инновационные подходы к производственным процессам. Оренбургским нефтяникам интересно все, они только начинают внедрять эту систему у себя на производстве. Чтобы ничего не забыть, фотографируют.
Система непрерывных улучшений предусматривает еще и тесное взаимодействие всех работников цеха, начиная от оператора добычи до руководителя. Это открытый диалог с обратной связью. Любой сотрудник может предложить руководству свою идею по повышению эффективности производственного процесса. Лучшую идею реализуют, а работника поощрят. Так, за 2017 год было предложено более тысячи идей, 133 из них уже в деле. В 2018 году подано более 5 000 идей. Рост количества инициатив говорит и о повышении вовлеченности сторудников Общества в процесс непрерывных улучшений. Общий экономический эффект по всему предприятию составил более 360 миллионов рублей.
АНТОН ФИНК, начальник ЦДНГ-4: «Здесь на самом деле нужно больше работать с рабочими. Больше с ними разговаривать, объяснять, что именно этот тренд, который мы сейчас задали, необходим компании в целом».
Система непрерывных улучшений, реализуемая в «Газпром нефть», объединяет лучшие практики в области бережливого производства как в России, так и за рубежом. В «Газпромнефть-Муравленко» первыми создали команду навигаторов, которые курируют и помогают реализовать систему на местах.
ЭМИЛЬ ХАЙРУЛЛИН, руководитель группы навигаторов: «Изначально, конечно, все было проблематично. Потому что уходит долгое время на объснение работнику того, чего хочет от него руководство. И главное - куда мы идем, куда движемся. Тяжело человеку перестроиться, тем более, когда вопрос касается зоны комфорта, то есть его рабочего места, когда он привык работать так. А здесь приходят и говорят, что так будет рациональней».
Работники понимают, и главное - видят эффект. Компания намерена внедрить
систему непрерывных улучшений и в подрядные организации.
МАКСИМ ПОРЕЧНЫЙ, руководитель по управлению программами повышения эффективности: «Инструментов много: вовлекать, показывать, говорить, какие плюсы будут для них, какие для нас. Мы же все-таки работаем в одной команде, подрядная организация и мы».
После двух дней работы в цехах, нефтяники Муравленко и Оренбурга встретились, чтобы подвести итоги.
ЕВГЕНИЙ ПОЛОВИНКО, руководитель направления по развитию СНУ «Газпромнефть-Оренбург»: «Для себя мы сегодня отметили много практик, которые успели увидеть в цехах добычи и подготовки, мы, безусловно, будем их внедрять у себя».
Компания «Газпром нефть» находится в начале пути по внедрению системы непрерывных улучшений. Но уже сейчас удалось добиться снижения простоев основного технологического оборудования, непроизводительных затрат, повышения скорости и качества операций по ключевым направлениям. А достигнутый экономический эффект оценивается в сотни миллионов рублей.
Эрнэст Бавшин
